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螺旋板式换热器是用两行的薄钢板卷制成具有两条螺旋通道的螺旋体后，再加上端盖和连接管而制成的。螺旋通道之间用许多定距支撑，以保证通道间距，增加钢板强度。冷热流体在两个互不相混的通道内相互以逆流方式流动并通过钢板传热。 [1]
螺旋板式设备的主要优点为：
① 结构紧凑，体积小，重量轻，金属消耗量小：其单位传热面所占有的体积比列管式小好几倍。例如一台传热面积达100m的螺旋板式换热器，其直径仅1.3m，高1.4m。
② 效率高： 由于流体在通道内流动时，在离心力的作用下，因此在低雷诺数下即可得到湍流，并且在设计中，允许液体流速较高(液体≤2m/s)，又保证逆流操作，故传热效率很高。
③ 有“自洁作用”： 通道不易堵塞，适于处理含固体颗粒或纤维的料液以及其他高黏度液体。其“自洁作用”表现为;若通道局部为污物所堵，因截面积减小，局部流速增大，因而对沉积物起着冲刷作用。这点与列管式换热器的管内流动截然相反。 [1]
螺旋板式换热器的缺点为：
① 不易检修，钢板如有漏泄，要拆开修理较为困难;
② 所能承受的压力不高;
③ 流动阻力和动力消耗较大。 [1]
旋转刮板式
这类换热器的原理是被加热或冷却的料液从传热面一侧流过，由刮板在靠近传热面处连续不断地运动使料液成薄膜状流动，故亦可称之为刮板薄膜换热器或刮面式换热器。
刮板的作用不仅在于提高换热器的传热系数，而且还可以增强乳化、混合和增塑等作用。 [1]
这种换热器是由内表面磨光的中空圆筒和带有刮板的内转筒以及外圆筒所构成。内转筒与中间圆筒内表面之间狭窄的环形空间即为被处理料液的通道，料液由一端进入，从另一端排出。内转筒转速约为500r/min，由金属或适宜的塑料制成的刮刀以松式连接固定在内转筒上。转动时，刮刀在离心力作用下贴紧传热面，从而使传热面不断地刮清露出。刀刃必须经常打磨，以保持平直锋利。 [1]
中间圆筒的外部是夹套，夹套内流入加热介质或冷却剂。用液体冷却剂时，传热面两侧流体的流向应以逆向为好。
旋转刮板式换热器可以单独使用，也可以若干个串联使用，并配以料泵向换热器送料。这种换热器操作时的可变参数是料液流量、刮板转速。在加热(或冷却)剂温度一定的条件下，调节料液流量可得到所要求的温度。这种换热器的优点是传热系数高，拆装清洗方便，又是完全密闭的设备。缺点是功率消耗大。
旋转刮板式换热器在食品工业中特别适合于人造奶油、冰淇淋等的制造，因为这些制品要求快速冷却的同时，又要求强烈的搅拌。 [1]

列管式换热器又称为管壳式换热器。这种换热器在工业上应用为广泛，型式也比较多。
列管式换热器由管束、管板、外壳、封头，折流板等组成。管束两端固定在管板上，管子可以胀接(将管子内孔用机械方法扩张，使管壁由内向外挤压而固定在管板上)或焊接在管板上。管束置于管壳之内，两端加封头并用法兰固定。这样，一种流体从管内流过，另一种流体从管外流过。两封头和管板之间的空间即作为分配或汇集管内流体之用。两种流体互不混合，只通过管壁相互换热。 [1]
如果列管换热器两端封头分别设流体的进口和出口，同时封头内不另设隔板，则流体自一端进入后，一次通过全部管子从另一端流出。这种列管换热器称为单程式。为了使管内有一定流速，可将管束分为若干组，并在封头内加装隔板，即成为多程式。例如国产列管式换热器的系列有两程、四程、六程等。对于程数为偶数时，流体进出口在同一端。 [1]
对于管外壳间的流体，也有同样的情况。为了使流体在管外分布均匀，或者为了当流量小时提高流速，以保持较高的传热系数，就在管外装设折流板(或挡板)。折流板形式常用的有两种，一为弓形，另一为圆盘环形。折流板对较长的列管换热器来说也同时起着中间支架的作用，以防止管子弯曲与震动。这对卧式换热器来说尤为重要。
列管式换热器是一种简单的刚性结构。管子紧密地固定在管架上，两块管架又分别焊在外壳的两端，然后再用螺栓与封头的法兰相连。这种结构称为固定管架式。 [1]
由于换热器内管内、外温度不同，管壁温度和壳壁温度也就不同，致使管束与壳体的热膨胀程度不同。这种热膨胀作用所产生的应力往往使管子发生弯曲，或管子从管架上脱落，甚至会使换热器毁坏。所以当壳壁和管壁温差大于50℃时，应考虑补偿措施以消除这种应力。 [1]
常用的补偿措施有浮头补偿、补偿圈补偿和U形管补偿。
浮头补偿是换热器两端的管架之一不固定在外壳上，此端称为浮头。当管子受热或受冷时，浮头一端可以自由伸缩，不受外壳膨胀的影响。

一般情况下，我们主要根据结构来区分板式换热器，也就是根据外形来区分，可分为四大类：①可拆卸板式换热器（又叫带密封垫片的板式换热器）、②焊接板式换热器、③螺旋板式换热器、④板卷式换热器（又叫蜂窝式换热器）。
其中，焊接板式换热器又分为：半焊接板式换热器、全焊接板式换热器、板壳式换热器、钎焊板式换热器。
经常用到的分类还有以下：
1 根据单位空间内的换热面积的多少，板式换热器属于紧凑式换热器，主要是与管壳式换热器进行比较，传统的管壳式换热器占地较大。
2 根据工艺用途，又有不同的叫法：板式加热器、板式冷却器、板式冷凝器、板式预热器；
3根据流程组合，分为单程板式换热器和多程板式换热器；
4 根据两种介质的流动方向，分为顺流（并流）板式换热器、逆流板式换热器、交叉流（横流）板式换热器，后两者用的比较多；
5 按照流道的间隙大小，分为常规间隙板式换热器和宽间隙板式换热器；
6 按照波纹，板式换热器有更详细的分别，不再累述，请参考：板式换热器板片波纹形式。
7 按照是否是成套产品，可分为单机板式换热器、板式换热器机组。

随着经济的发展，各种不同型式和种类的换热器发展很快，新结构、新材料的换热器不断涌现。为了适应发展的需要，中国对某些种类的换热器已经建立了标准，形成了系列。完善的换热器在设计或选型时应满足以下基本要求：（1） 合理地实现所规定的工艺条件；（2） 结构安全可靠；（3） 便于制造、安装、操作和维修；（4） 经济上合理。浮头式换热器的一端管板与壳体固定，而另一端的管板可在壳体内自由浮动，壳体和管束对膨胀是自由的，故当两张介质的温差较大时，管束和壳体之间不产生温差应力。浮头端设计成可拆结构，使管束能容易的插入或抽出壳体。（也可设计成不可拆的）。这样为检修、清洗提供了方便。但该换热器结构较复杂，而且浮动端小盖在操作时无法知道泄露情况。因此在安装时要特别注意其密封。浮头换热器的浮头部分结构，按不同的要求可设计成各种形式，除必须考虑管束能在设备内自由移动外，还必须考虑到浮头部分的检修、安装和清洗的方便。在设计时必须考虑浮头管板的外径Do。该外径应小于壳体内径Di，一般推荐浮头管板与壳体内壁的间隙b1=3~5mm。这样，当浮头出的钩圈拆除后，即可将管束从壳体内抽出。以便于进行检修、清洗。浮头盖在管束装入后才能进行装配，所以在设计中应考虑保证浮头盖在装配时的必要空间。钩圈对保证浮头端的密封、防止介质间的串漏起着重要作用。随着幞头式换热器的设计、制造技术的发展，以及长期以来使用经验的积累，钩圈的结构形式也得到了不段的改进和完善。钩圈一般都为对开式结构，要求密封可靠，结构简单、紧凑、便于制造和拆装方便。浮头式换热器以其高度的可靠性和广泛的适应性，在长期使用过程中积累了丰富的经验。尽管受到不断涌现的新型换热器的挑战，但反过来也不断促进了自身的发展。故迄今为止在各种换热器中仍占主导地位。 [1]